CAL = Óxido de Cálcio

1 – CAL

O óxido de cálcio (conhecido como cal) é uma das substâncias mais importantes para a indústria, sendo obtida por decomposição térmica de calcário (de 825 a 900°C). Também chamada de cal viva ou cal virgem, é um composto sólido branco.

Normalmente utilizada na indústria da construção civil e na elaboração das argamassas com que se erguem as paredes e muros e também na pintura, a cal também tem emprego na indústria cerâmica, siderúrgicas (obtenção do ferro) e farmacêutica como agente branqueador ou desodorizador. O óxido de cálcio é usado para produzir hidróxido de cálcio, na agricultura para o controle de acidez dos solos, e na metalurgia extrativa para produzir escória contendo as impurezas (especialmente areia) presentes nos minérios de metais.

2 – OBTENÇÃO DA CAL

O calcário, depois de extraído, selecionado e moído, é submetido a elevadas temperaturas em fornos industriais num processo conhecido como calcinação, que dá origem ao CaO (óxido de cálcio: cal) e CO2 (gás carbônico).

Para essa reação ocorrer à temperatura do forno da caieira (indústria produtora de cal) deve ser de, no mínimo, 850°C, mas a eficiência total da calcinação se dá à temperatura de 900 a 1000°C. Essa temperatura é garantida pela queima de um combustível, que pode ser: lenha (gasogênio), óleo combustível, gás natural, gás de coqueira, carvão e material reciclado.
Para a obtenção da cal hidratada é necessário promover a reação da cal virgem com H2O, com o seguinte desprendimento de calor:

3 – TIPOS E USOS DE CAL

A maioria da cal produzida no Brasil resulta da calcinação de calcários/dolomitos metamórficos de idades geológicas diferentes; geralmente muito antiga (pré-cambriana) e possui pureza variável. As cales provenientes de calcários sedimentares e de concheiros naturais recentes participam de maneira subordinada na produção.

Em geral, na região sul-sudeste predominam as cales provenientes de dolomitos e calcários magnesianos, e na região nordeste-norte-centro, as resultantes de calcários calcíticos.

O principal produto da calcinação das rochas carbonatadas cálcicas e cálcio-magnesianas é a cal virgem, também denominada cal viva ou cal ordinária. O termo cal virgem é o consagrado na literatura brasileira e nas normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas, para designar o produto composto predominantemente por óxido de cálcio e óxido de magnésio, resultantes da calcinação, à temperatura de 900 a 1200°C, de calcários, calcários magnesianos e dolomitos. A cal virgem é classificada conforme o óxido predominante como indicado a seguir:
• Cal virgem cálcica: óxido de cálcio entre 100% e 90% dos óxidos totais presentes;
• Cal virgem magnesiana: Teores intermediários de óxido de cálcio, entre 90% e 65% dos óxidos totais presentes;
• Cal virgem dolomítica: teores de cálcio entre 65% e 58% dos óxidos totais presentes.

No mercado global da cal, a cal virgem cálcica predomina, particularmente, pela sua aplicação nas áreas das indústrias siderúrgicas, de açúcar e de celulose. Todas elas são comercializadas em recipientes (plásticos, metálicos e outros) ou a granel, na forma de blocos (tal como sai do forno), britada (partículas de diâmetro 1 a 6 cm) ou moída e pulverizada (85% a 95% passando na peneira 0,150 mm).

Outro tipo de cal muito comum no mercado é a cal hidratada. Ela é composta por um pó de cor branca resultante da combinação química dos óxidos anidros da cal virgem com a água. É classificada conforme o hidróxido predominante presente ou, melhor, de acordo com a cal virgem que lhe dá origem:
• cal hidratada cálcica
• cal hidratada magnesiana
• cal hidratada dolomítica

A cal hidratada, geralmente, é embalada em recipientes plásticos ou em sacos de papel Kraft (com 8,20 kg e 40kg do produto), possuindo granulometria de 85% abaixo de 0.075 mm.

No Brasil, as diversificadas áreas de consumo de cal são supridas por mais de 200 produtores distribuídos pelo País. A capacidade de produção de suas instalações varia de 1 a 1000 toneladas de cal virgem por dia.

A utilização da cal hidratada é muito difundida, principalmente em argamassas para assentamento de tijolos e revestimento de paredes, devido a algumas características da cal, como as relativas a trabalhabilidade e durabilidade das argamassas.

A cal hidratada tem características aglomerantes como o cimento, sendo que, enquanto o cimento reage com água (reação de hidratação do cimento), o endurecimento da cal aérea ocorre pelo contato com o ar. Essa reação transforma a cal hidratada num carbonato tão sólido quanto o calcário que a originou.

O uso da cal como aglomerante, no Brasil, deve-se: à dispersão geográfica das suas usinas de fabricação – face às ocorrências de calcários e dolomitos por quase todo o território nacional, à facilidade e abundância da sua oferta – ainda que para cales especiais, o suprimento às vezes implique transporte mais longo e ao seu baixo custo – o menor entre os reagentes químicos alcalinos e os aglomerantes cimentantes.

4 – APLICAÇÕES

As principais aplicações da cal no Brasil são nas:
• Siderúrgicas como carga de fabricação de aço nos fornos, como aglomerante, regulador de pH em tratamento de águas servidas, lubrificante para trefilagem de vergalhões de aço, dessulfurante das gusas altos em enxofre e refratários básicos de fornos de aço;
• Celulose e papel para regenerar a soda cáustica e para branquear as polpas de papel, junto com outros reagentes;
• Açúcar na remoção dos compostos fosfáticos, dos compostos orgânicos e no clareamento do açúcar
• Tintas como pigmento e incorporante de tintas à base de cal e como pigmento para suspensões em água, destinadas às “caiações”;
• Alumínio como regeneradora da soda (total de 100 kg/t de alumina);
• Diversas de refratários, cerâmica, carbonato de cálcio precipitado, graxas, tijolos sílico-cal, petróleo, couro, etanol, metalurgia do cobre, produtos farmacêuticos e alimentícios e biogás.
Outros setores:
• Tratamento de água na correção do pH, no amolecimento, na esterilização, na coagulação do alume e dos sais metálicos, na remoção da sílica;
• Estabilização de solos como aglomerante e cimentante (na proporção de 5 a 8% em volume da mistura solo-cal);
• Obtenção de argamassas de assentamento e revestimento como plastificante, retentor de água e de incorporação de agregados (com ou sem aditivos, em geral nas proporções de 13 a 17% dos volumes);
• Misturas asfálticas como neutralizador de acidez e reforçador de propriedades físicas (em geral, 1% das misturas);
• Fabricação de blocos construtivos como agente aglomerante e cimentante (em geral, 5 a 7% do volume do bloco).
• Usos diversos precipitação do SOx dos gases resultantes da queima de combustíveis ricos em enxofre; corretivo de acidez de pastagens de solos agrícolas; sinalização de campos esportivos; proteção às árvores; desinfetantes de fossas; proteção à estábulos e galinheiros; e retenção de água, CO2 e SOx.

5 – A CAL NOS DIAS ATUAIS

• O Brasil é o sexto país no planeta com reservas naturais de calcário;
• A busca de matérias primas de baixo impacto faz com que esse, e outros materiais, sejam, aos poucos, vistos como sustentáveis e portanto mais utilizados, e aos poucos substituindo, em alguns casos, outros como o cimento, por exemplo;
• O uso de argamassas de revestimento em intervenções de conservação e ou restauro de construçõeshistóricas, é definitivo em vários países, e, aos poucos, se consolidando no Brasil;
• Em decorrência da influência do uso de materiais modernos, a maioria dos profissionais perderam contato com o manejo de materiais como a cal, por exemplo, assim, torna-se necessário o desenvolvimento de políticas de capacitação para que esses profissionais, sobretudo os que atuam e pretendem atuar em obras de restauro, possam estar atuando e transmitindo suas experiências.